Remontowanie domu

Nowoczesne podłogi mają znacznie lepsze właściwości techniczne niż podłogi wykonywane metodą tradycyjną. Ich zaletą jest również krótki czas wykonywania i dostępność na rynku w postaci gotowych mieszanek.

 

W Polsce nadal najpopularniej­szą technologią wykonywania podkładów podłogowych jest ukła­danie warstwy zaprawy cementowej z dodatkiem wapna rozrobionego w dużej ilości wody. Podkłady przy­gotowane w taki sposób są porowa­te i mają niekorzystne właściwości mechaniczne. Pylą się i rysują, pęka­ją i mają niedużą wytrzymałość na ściskanie (najwyżej 7-8 MPa).

 

W nowoczesnych technologiach wykonywania podłóg – powszechnie stosowanych w krajach zachodnich – posadzek (wykładzin, terakoty czy klepki) nie przykleja się bezpośred­nio do podłoża z zaprawy cemento­wej. Podłoże, którego wytrzymałość na ściskanie powinna wynosić 12-13 MPa, pokrywa się cienką warstwą wyrównawczo-wygładzającą, która wzmacnia jego powierzchnię.

 

Warstwa wyrównawczo-wygładzającą musi mieć bardzo dobrą przyczepność do podłoża, a jej wy­trzymałość na ściskanie powinna wy­nosić około 15 MPa.

 

 

Nowoczesne materiały podłogowe ze spoiwem cementowym

 

Materiały do wykonywania posa­dzek samopoziomujących i warstw wzmacniająco-wyrównawczych z re­guły są kompozycjami cementu z do­datkiem proszków polimerowych, środków uzupełniających i modyfi­katorów. Specjalne domieszki zapo­biegają powstawaniu rys w czasie wią­zania, nadają posadzkom właściwości samoniwelujące oraz zapewniają do­brą przyczepność do podkładu.

 

Wykonywanie posadzek z mas pod­łogowych. Sposób układania posa­dzek samoniwelujących jest prosty i szybki, głównie dzięki łatwemu roz­prowadzaniu masy. Zaletą tych za­praw jest to, że nie wymagają ubija­nia, poziomowania, zacierania, gdyż pod wpływem sił ciężkości zaprawa sama układa się w płaszczyźnie hory­zontalnej. Następnie szybko tward­nieje, nie kurczy się i nie pęcznieje.

 

Podłoże pod posadzkę musi być czyste, suche, twarde i nie zatłuszczone, bez starych powłok malarskich czy innych pozostałości. Wszystkie ewentualne uszkodzenia podkładu: rysy, spękania i ubytki, należy sta­rannie naprawić. Wypełnia się je za­prawą cementową przygotowaną z cementu portlandzkiego w propor­cji 1:3 z dodatkiem Yinacetu (15% w stosunku do masy cementu), który należy rozpuścić w wodzie zarobowej. Można też wypełniać innymi za­prawami zalecanymi przez producen­tów mas podłogowych. Wypełnienia muszą być zrównane z licem po­wierzchni podkładu.

 

Wytrzymałość na ściskanie podło­ża, na którym układa się masę podło­gową, zazwyczaj nie powinna być mniejsza niż 12 MPa, a jego wilgot­ność-przekraczać 3%. Odchylenia od płaszczyzny powierzchni podkładu na odcinku długości 1 m nie mogą prze­kraczać 2 mm. Niedopuszczalne jest tzw. klawiszowanie podkładu, czyli je­go miejscowe odspojenie od podłoża.

 

Po oczyszczeniu i dokładnym od­pyleniu powierzchni podłoża należy je zagruntować odpowiednim roz­tworem. Wybierając środek gruntu­jący najlepiej kierować się zalecenia­mi producenta stosowanych mas podłogowych.

 

Płynne zaprawy podłogowe są w większości produktami suchymi, które przed ułożeniem trzeba wymie­szać z wodą. Kładzie się je warstwami grubości najczęściej od 2 do 50 mm, czasami – nawet do 100 mm. Techno­logie wykonywania posadzek są dosto­sowane głównie do mechanicznego sposobu przygotowania, podawania i wylewania zapraw – za pomocą spe­cjalnych agregatów. Jeśli jednak za­kres prac jest niewielki, mieszankę można przygotować w małych mie­szarkach bębnowych, a nawet w wia­drach lub pojemnikach, posługując się wiertarkami elektrycznymi z mie­szadłami do zapraw.

 

Prace należy wykonywać w tempe­raturze powyżej 5°C, w pomieszcze­niach zamkniętych, bez przeciągów. Twardnienie większości zapraw w nor­malnych warunkach (temperatura około 20°C i wilgotność względna po­wietrza około 65%) trwa około 7 dni na 10 mm grubości warstwy. Czas wią­zania wynosi od 3 do 24 godzin.

 

Zużycie mas podłogowych zależnie od ich rodzaju, składu i przeznacze­nia wynosi od 1,5 do 2 kg na 1 m² po­wierzchni dla warstwy grubości 1 mm.

 

Zużycie roztworu gruntującego (zmniej­szającego jego chłonność) wynosi śred­nio 0,2 do 0,3 kg na 1 mm grubości powierzchni podkładu.

 

Właściwości mechaniczne podkła­dów. Właściwości podkładów samo- poziomujących zależą w dużej mierze od ich składu. Podkłady, w których głównym składnikiem są cementy por­tlandzkie i cementy specjalne oraz do­datki plastyfikujące w postaci dysper­syjnych żywic syntetycznych, po 28 dniach twardnienia osiągają wytrzy­małość na ściskanie w granicach od 20 do 90 N/mm², a ich współczynnik sprężystości wynosi ponad 6000 N/mm².

 

Wszystkie podkłady są niepalne, wodoszczelne i mrozoodporne.

 

Podkłady samopoziomujące ze spoiwem gipsowym

 

Masy podłogowe, w których głów­nym składnikiem jest bezwodny siar­czan wapnia (anhydryt), służą do wy­konywania podkładów podłogowych pod wszelkiego rodzaju posadzki, wy­kładziny podłogowe, jak również ży­wiczne posadzki bezspoinowe.

 

Anhydryt. Do zalet tego materiału należy nieszkodliwość dla zdrowia i konkurencyjna cena. Anhydryt sto­suje się do wykonywania wszelkiego rodzaju podkładów podłogowych i posadzek w budownictwie mieszka­niowym, ogólnym i szpitalnym.

 

Krajowe złoża anhydrytu zalicza się do największych w Europie.

 

Obecnie w kraju produkowane są zaprawy anhydrytowe przeznaczone do wykonywania samopoziomujących podkładów podłogowych.

 

Podkłady anhydrytowe można zastosować w budownictwie miesz­kaniowym i ogólnym jako warstwy wyrównawcze pod posadzki (płytki i wykładziny rulonowe z PCV, wykładziny dywanowe, deszczułki i płyty mozaikowe z drewna).

 

Skład zapraw anhydrytowych pro­dukcji krajowej. Podstawowym spo­iwem zapraw jest mączka anhydry­towa. Jako aktywatory wiązania stosuje się cement portlandzki i wap­no suchogaszone lub cement port­landzki i siarczan potasowy.

 

Wypełniaczem jest piasek do za­praw budowlanych. Aby upłynnić za­prawę w małej ilości wody zarobowej, stosuje się dodatek ciekłego upłynniacza o nazwie handlowej SK-1.

 

Składy zapraw zamieszczone w ta­beli różnią się rodzajem stosowanych aktywatorów. Zaprawa 2, w której skład wchodzi siarczan potasu, ma krótszy czas twardnienia i wyższą wy­trzymałość niż zaprawa 1.

 

Wykonywanie robót. Zaprawy an­hydrytowe wykonuje się w pomiesz­czeniach zamkniętych w temperaturze powyżej 5°C. Do wykonania wylewek przystępuje się po zakończeniu robót montażowych, instalacyjnych i tynkarskich oraz po zabezpieczeniu przed korozją przewodów i części me­talowych stykających się z zaprawą.

 

Technologia wykonywania pod­kładów dostosowana jest do mecha­nicznego przygotowania i podawania zapraw za pomocą agregatów. Przy małym zakresie prac zaprawę można sporządzać w małych mieszarkach bębnowych, a nawet w wiadrach lub podobnych pojemnikach posługując się wiertarką elektryczną wyposażoną w mieszadło. Zaprawę nakłada się na podłoże bezpośrednio z pojemników.

 

 

Przygotowanie podłoża

 

Podłoże powinno być czyste. Ewen­tualne ubytki (dziury) należy wypełnić i wyrównać, aby podkład anhydryto­wy, który wylewany jest na warstwie papy, dobrze przylegał do podłoża i nie był po stwardnieniu zginany.

 

Gdy wykonuje się tzw. podkłady pływające, płyty izolacyjne – styro­pian lub zaimpregnowane płyty pil­śniowe – należy ułożyć szczelnie i w równej płaszczyźnie, bez pustych przestrzeni. Na warstwie izolacyjnej należy ułożyć papę, wywijając jej brzegi na ścianę na wysokość około 5 cm, aby ochronić ją przed zawilgo­ceniem. Papa powinna być sklejana na zakładkach lepikiem asfaltowym.

 

Na stropach bez izolacji cieplnej i akustycznej należy również ułożyć papę lub folię, by nie nastąpiło spęka­nie podkładu wywołane odciągnię­ciem wody z zaprawy przez nasiąkliwe podłoże.

 

Przygotowanie zaprawy

 

Do odmierzonej wody w mieszarce dodać aktywatory twardnienia (ce­ment, wapno) oraz upłynniacz SK-1 i wstępnie wymieszać (około 1 min).

 

W wypadku stosowania siarczanu potasu należy go uprzednio rozpuścić w wodzie i dodać w postaci roztworu. Następnie dodać mączkę anhydryto­wą i piasek. Całość dokładnie wymie­szać przez 3 do 5 min. Sprawdzić kon­systencję zaprawy, która mierzona stożkiem pomiarowym powinna wy­nosić około 13 cm. Przy braku stożka należy wykonać próbny zalew i do­konać oceny wizualnej. Rozlewana zaprawa powinna układać się w rów­nej płaszczyźnie bez wydzielania war­stewki wody na powierzchni. Jeżeli płynność zaprawy jest za mała, nale­ży przy następnym zarobię zwiększyć ilość wody o około 5%.

 

 

Jeżeli na powierzchni wydziela się woda, należy odpowiednio ilość wo­dy zmniejszyć.

 

Jeżeli podkłady wykonywane są na dużych powierzchniach i na róż­nych kondygnacjach, to nakładanie zapraw zaleca się rozpoczynać od górnych kondygnacji ku dołowi. Poszczególne pomieszczenia należy podzielić zastawkami na grubość podkładu. Grubość podkładu na war­stwach z izolacją powinna wynosić nie mniej niż 4 cm, a bez izolacji nie mniej niż 3 cm. Należy ją ustalić za pomocą linii wytrasowanych na ścia­nach oraz ustawionych zastawek pro­gowych. Rozprowadzenie zaprawy w poszczególnych pomieszczeniach powinno w miarę możliwości odby­wać się w sposób ciągły lub z jak naj­krótszymi przerwami, począwszy od miejsc najbardziej oddalonych od drzwi wejściowych. Po rozprowadze­niu zaprawy w przedsionku, zastawki progowe należy usunąć, w celu połą­czenia podkładu na całej powierzch­ni mieszkania.

 

Pielęgnacja. Twardnienie zaprawy anhydrytowej w początkowym okre­sie powinno przebiegać w warunkach dużej wilgotności. W tym celu po­mieszczenia powinny być zamknięte i chronione przed przeciągami przez okres 7 dni. Po tym okresie, niezbęd­nym do uwodnienia anhydrytu, po­mieszczenia mogą być wietrzone i in­tensywnie osuszane.

 

Wykonane podkłady mogą być udostępnione do chodzenia nie wcze­śniej niż po 48 godzinach przy zapra­wie 1 i po 24 godzinach przy zaprawie.

 

Gips syntetyczny zamiast anhydry­tu. Duże ilości gipsu syntetycznego, którego właściwości techniczne w peł­ni odpowiadają właściwościom gipsu naturalnego, uzyskiwane są z odsiar­czania spalin w elektrowniach i elek­trociepłowniach zmniejszających emi­sję związków siarki do atmosfery. W technikach odsiarczania spalin w procesach przemysłowych w 86% wykorzystywana jest tzw. mokra me­toda wapniowa.

W samych tylko Niemczech, wy­korzystując tę metodę jako najsku­teczniejszą w zmniejszaniu emisji dwutlenku siarki do atmosfery w elektrowniach opalanych węglem, uzyskuje się rocznie około 3,1 min ton gipsu.

Wykorzystanie gipsu syntetyczne­go w naszym kraju do celów budow­lanych nabiera szczególnego znacze­nia wobec realizowanych (zgodnie z technologią niemiecką) inwestycji odsiarczania spalin w elektrowniach Opole, Skawina i Bełchatów.

Uzyskiwany w tych zakładach gips można będzie w pełni wykorzy­stać jako substytut naturalnego an­hydrytu.

Układanie jastrychów na elementach grzewczych

Jeśli jastrych jest ogrzewany, to temperatura powierzchniowa musi być ograniczona zależnie od jego gru­bości, rodzaju spoiwa, usytuowania elementów grzewczych i rodzaju za­stosowanej wykładziny.